Как сделать деревянные стулья своими руками. Мягкие стулья для кухни своими руками. Собираем стул для кухни

⁰

В данной статье подробно расскажем и покажем на примере с фотографиями, как сделать стул со спинкой своими руками.

Стулья желательно изготавливать из твердых пород деревьев: дуба, ясеня, клена, березы и т.д.

На чертежах показаны все размеры: размер ножек, размеры деталей стула.

По указанным размерам изготавливают все детали стула, пробивают все необходимые отверстия.

Каждую деталь тщательно обрабатывают и подгоняют. Собирают отдельно пары передних и задних ножек, склеивают и просушивают. После этого собирают деревянный стул полностью.

Сиденье вырезают из фанеры толщиной минимум 8 мм. Для вставки сиденья предварительно выбирают пазы или четверти необходимой глубины, необходимо учитывать так же и толщину обивочного материала.

Можно пойти другим путем, что гораздо проще, закрепить сиденье с обивкой на стуле сверху, не используя пазы, как показано на фото.

В качестве подложки под обивочный материал используют: вату, поролон, синтепон.

У вас получится отличный мягкий стул со спинкой изготовленный своими руками.

Человек, который решил попробовать собственные силы в столярном ремесле, обычно начинает с самых небольших и относительно несложных в конструкции предметов мебели – это полки, табуреты, ящики. Немного набив руку, можно перейти и к более сложным изделиям, например, смастерить качественный надежный стул.

Этот предмет мебели всегда будет востребованным, вне зависимости от места проживания – в городской ли квартире, или за городом на даче. Поэтому если знать, как сделать стул своими руками, и уметь это выполнять практически, то «потребительский спрос на товар» в масштабе собственной семьи будет гарантирован.

Прежде чем переходить к процессу изготовления, рекомендуется ознакомиться с имеющимся разнообразием моделей стульев – это поможет выбрать наиболее привлекательный вариант.

Читайте также интересную информацию о том, как сделать , в нашей новой статье на нашем портале.

Как самостоятельно изготовить стул

Чертеж, наименования и предназначения основных деталей стула

После того как модель выбрана, необходимо произвести расчеты и исполнить чертеж конструкции. Если удалось найти в интернете нужный вариант стула, к которому прилагается чертеж, то при желании его можно подкорректировать, уменьшив или увеличив некоторые размеры, которые не повлияют на прочностные качества конструкции.

Эскиз вполне может быть составлен от руки, но на нем обязательно требуется проставить все размеры будущего изделия. Кроме него, желательно сделать чертежи каждой из деталей в отдельности, и также обозначить на них все размеры.

Такой чертеж поможет беспроблемно изготовить все необходимые элементы, а также представить, как будет выглядеть стул в готовом виде.

Чтобы в дальнейшем не было путаницы в терминах, стоит сразу определиться с названиями основных деталей, из которых обычно состоит конструкция стула. Смотрим на схему:

Боковые устои — это элементы, на которые закрепляется спинка стула. Очень часто они являются одним целым с задними ножками стула – их продолжением.
Спинка закрепляется на устои и скрепляет их между собой.
Передние ножки, закрепляемые на царги.
Царги формируют раму и служат основой для установки сиденья.
Сиденье закрепляется на царгах.
Проножки – это элементы, устанавливаемые в нижней или серединной части ножек и служащие для придания конструкции стабильности и прочности. Проножки бывают боковыми, передними, задними и поперечными.
Подлокотники – это необязательные детали для стула. Чаще всего их устанавливают в конструкции кресла.

Сухарь не показан на верхней схеме, поэтому для него размещена отдельная иллюстрация. Это элементы, устанавливаемые изнутри на раму по углам. Их изготавливают из фанеры, реек, или же вместо них используют специальные металлические угловые элементы.

Занимаясь составлением чертежа стула, необходимо обязательно предусмотреть размер всех соединительных деталей конструкции - шипов, вырезаемых в краях проножек и царг, шкантов и предусматриваемых для них отверстий и пазов.

Необходимые инструменты

Для изготовления мебели из массивной древесины или фанеры потребуются столярные инструменты. Идеальная обработка деталей конструкции получается на профессиональных деревообрабатывающих станках, которыми обычно владеют столяры, имеющие собственные мастерские. Конечно, для начала достаточно будет ручного инструмента, которым издревле работали мастера до появления различных механизированных приспособлений, но, используя его, необходимо набраться терпения и приготовиться к длительным и весьма трудоемким операциям по обработке материала. Поэтому оптимальным вариантом будет приобретение или хотя бы аренда электрических ручных инструментов для работы с древесиной. К таковым относятся:

Электрический лобзик позволит быстро и ровно выпилить из доски или фанеры любую необходимую форму детали. После распила этим инструментом дерева или фанеры, края получаются ровными, но углы среза остаются прямыми, что не слишком эстетично и удобно для таких предметов мебели, как стул, табурет или стол. Поэтому для идеальной обработки деталей, скругления углов или придания им фигурной формы, применяется фрезер.

Ручной фрезер — этот инструмент незаменим для работы с деревом. Он необходим не только для обработки краем готовых деталей, но и для выборки пазов и отверстий, входящих в систему крепежных узлов.

Шлифовальная машинка значительно ускорит финишную обработку поверхностей и углов деталей. Она поможет убрать крупные и мелкие заусенцы, оставшиеся после первоначальной обработки, сделает поверхность идеально гладкой.

Шлифовальные машинки бывают эксцентрические роторные, вибрационные, ленточные. К ним необходимо приобрести соответствующие комплекты абразивной бумаги разной степени зернистости (для дерева обычно применяется от Р80 до Р400).

. Этот инструмент пригодится не только при изготовлении мебели, но и для выполнения многих других работ в квартире, а тем более – в частном доме, поэтому его покупка никогда не станет лишней тратой денег. Он легко заменит не только отвертки, но в некоторых случаях и дрель, поэтому к нему в комплект необходимо подобрать набор сверл разного диаметра.

Струбцины различной рабочей длины предназначены для стягивания склеиваемых деталей конструкции или при подгонке элементов в ходе пробной сборки. Благодаря этому инструменту соединения элементов получатся более прочными и надежными, что немаловажно для предметов мебели, которые постоянно будут испытывать на себе высокие нагрузки.
Кроме этого для работы нужны будут самые простые инструменты — это молоток, строительный угольник, рулетка, линейка в 500÷1000 мм, карандаш для разметки, нож, плоскогубцы.
Чтобы работа велась качественно, необходимо подготовить себе удобное место, и лучше всего, если это будет просторный надежный верстак.

Иллюстрированные инструкции по изготовлению деревянных стульев

Обычный деревянный стул

Для начала — обычный деревянный стул. Он имеет высоту 929 мм, ширина сиденья — 430 мм. Такая модель подойдет для эксплуатации как в частном доме, так и в квартире.

Конструкция стула включает в себя следующие элементы

Сиденье прямоугольной формы, размером 440×430 мм – 1 шт.
Задние ножки, совмещенные с боковыми устоями, высотой 929 мм – 2 шт.
Передние ножки высотой в 425 мм – 2 шт.
Боковые царги длиной 396 мм – 2 шт., а также передняя и задняя царги, имеющие длину 371 мм – 2 шт.
Фигурные перекладины спинки, длиной 396 мм – 2 шт.
Дополнительные бруски, закрепляемые изнутри к боковым царгам, длиной 385 мм.

Более подробные сведения о каждом из элементов будут даны при описании процесса их изготовления и монтажа.

Иллюстрация
	Первым шагом нужно изготовить самую простую по конструкции деталь – это сиденье. Для этого потребуется фанерная панель размером 430×440 мм, имеющая толщину в 15÷20 мм. На одной из ее сторон, по короткой стороне 430 мм, намечаются и производятся вырезы, размером 35×44 мм. Они необходимы для того, чтобы сиденье встало между устоями спинки. Кроме этого, все выступающие прямые углы, а также края панели скругляются с помощью фрезера.
	Следующим шагом предстоит изготовить две достаточно сложные детали – задние ножки, переходящие в устои. Для изготовления этих деталей потребуется две хорошо обработанные доски толщиной в 25 мм и имеющие размер 115×929 мм. На них переносятся все размеры, указанные на схеме, затем все тщательно вымеряется и вычерчивается по линейке. Определив форму деталей, нужно сразу же разметить пазы для установки шипов перекладин спинки и задней царги. После того, как их места будут определены, перед тем, как выпиливать ножки из доски, следует сразу же высверлить пазы - это можно сделать фрезером или, если его нет, дрелью, насверлив несколько отверстий диаметром 9,5 мм, а затем аккуратно объединив их с помощью стамески.
	Теперь, когда пазы на деталях будут готовы, можно выпилить саму ножку и обработать ее поверхности до гладкости. Как должна выглядеть готовая деталь, представлено на данной иллюстрации. На готовых ножках размечаются и выбирается еще по одному пазу, которые предназначены для установки боковых царг. Они располагаются на такой же высоте, что и пазы для фиксации задней царги.
	Далее, изготавливаются передняя и задняя царги. Для них берется доска толщиной в 18 мм, имеющая размер 396×75 мм. По краям каждой царги вырезаются шипы, имеющие размер 18×73 мм, а ширину 9 мм, то есть доска уменьшается с двух сторон на 4,5 мм, а снизу - на 2 мм. Изготавливая шипы, их нужно примерять к пазам - они должны входить в пазы легко, но плотно.
	Боковые царги делают таким же образом, как и переднюю с задней. Т олько нужно внимательно посмотреть, что эти детали отличаются своей длиной.
	Следующим шагом изготавливаются две детали спинки – фигурные перекладины. Для них нужно подготовить доску размером 396×100×40 мм. На ней вначале по краям размечается размер шипов, имеющих высоту 66 мм, глубиной 18 мм, шириной 9,5 мм. Внутренние края шипов соединяются лекальной линией, которая является частью окружности радиусом в 550 мм.
	Далее, размечается толщина спинки - она должна иметь углубленную криволинейную форму – по окружности радиусом в 500 мм. После того, как детали будут размечены, сначала следует выпилить с помощью фрезера или лобзика шипы и верхнюю форму детали, а затем выбирается углубление, которое будет делать опору комфортной для спины во время сидения на стуле. Выбрать лишнюю часть древесины можно, делая запилы, а затем снимая ее, используя стамеску. Необходимо заметить, что выпилить из бруса и отшлифовать до идеала вогнутую спинку – это чрезвычайно сложная задача, поэтому можно вполне остановиться на прямом варианте спинки, ограничившись вырезанием по краям деталей шипов заявленного размера.
	Передние ножки стула делают из бруса размером 425×50×25 мм. На брус переносятся размеры, указанные в чертеже, и по ним выпиливаются две передние ножки. На верхней части готовых ножек нужно разметить пазы, которые в этом случае должны быть открытыми с верхней стороны для удобства сборки конструкции. Пазы выпиливаются фрезером или высверливаются сверлом и объединяются стамеской. Не забываем про зеркальное расположение пазов на левой и правой ножке!
	В готовом виде соединительный узел передних ножек стула выглядит таким образом.
	Далее, вырезаются две последние детали, упоры, предназначенные для закрепления сиденья на коробке, состоящей из царг и ножек. Эти элементы закрепляются на боковых царгах и имеют размер 385×25×15 мм. По их краям делаются запилы, размером 28 мм, глубиной 3,5 мм. После того, как детали будут готовы, в них высверливаются три сквозных отверстия, через которые будут снизу закреплено сиденье.
	Когда все детали будут готовы, зачищены и отшлифованы, можно переходить к сборке стула. Первым шагом собирается на столярный клей задняя спинка. В пазы деталей, совмещающих в себе задние ножки и устои спинки, вклеиваются перекладины спинки и задняя царга. Затем вся конструкция в местах склеивания стягивается струбцинами и оставляется до полного просыхания клея.
	Следующим шагом, таким же образом, передняя царга вклеивается в передние ножки, и также стягивается в струбцинах. Нужно сказать, что дополнительно все вклеенные детали могут быть закреплены саморезами, но прежде чем их вкручивать, необходимо просверлить для них отверстия (под потай), то есть шляпки крепежных элементов должны быть утоплены в древесину. Сверху такие отверстия маскируются шпаклевкой по дереву.
	Когда клей на передней и задней частях стула высохнет, их можно соединить между собой боковыми царгами, которые также устанавливаются на клей в предназначенные для них пазы.
	Всю конструкцию рекомендовано стянуть в струбцинах до полного просыхания клея.
	После того как каркас будет готов, можно переходить к завершающим работам. Сначала к внутренним сторонам боковых царг, на одном уровне с их верхней гранью, приклеиваются подготовленные планки-упоры с отверстиями, через которые будет крепиться сиденье. Завершающим этапом на боковые верхние части царг наносится клей и укладывается панель сиденья, которую прижимают к царгам струбцинами. Когда клей просохнет, стул переворачивают и устанавливают на стол вниз сиденьем. Через сквозные отверстия в деревянных упорных рейках в сиденье вкручиваются саморезы длиной в 35 мм.
	Вместо цельной панели для сиденья могут быть использованы доски шириной в 50÷70 мм, толщиной в 10÷15 мм.

Если конструкция обычного стула показалась слишком простой, то можно попробовать изготовить более сложный и функциональный вариант стула-трансформера.

Стул-стремянка

Для изготовления стула-стремянки может использоваться натуральная древесина или же фанера толщиной не менее 15÷20 мм, но изделие из фанеры станет более тяжелым, и это тоже нужно учесть, выбирая материал.

Конструкции предлагаемой модели стула-стремянки, высотой 850 мм, шириной 400 мм, из фанеры или доски толщиной в 20 мм, состоит из следующих деталей, представленных на чертеже под буквенными обозначениями:

Криволинейные детали расчерчиваются переносом по квадратам с использованием предлагаемого на схеме шаблона.

Буквенное обозначение	Наименование детали	Высота, мм	Ширина, мм	Кол-во деталей, шт.
А	Передние боковины-ножки	400	270	2
Б	Задние ножки, совмещенные с устоями спинки.	850	325	2
В	Спинка	400	В зависимости от кол-ва деталей	3÷5
Г	Задняя часть сиденья	400	165	1
Д	Передняя часть сиденья	400	90	1
Е	Ступени	360	120	3
Ж	Планки для установки ступеней	95	20	6
	Петли - «бабочки»		50×40	2

Далее представлен вариант стула-стремянки, несколько отличающийся от показанного выше чертежа, но только тем, что в его боковых деталях-ножках устроены фигурные вырезы, что не только сделает модель более интересной внешне, но и облегчит ее вес. Остальные размеры и форму конструкции вполне можно взять из предложенной схемы.

Складной стул

Работы по изготовлению такого изделия проходят в следующем порядке:

Иллюстрация	Краткое описание выполняемой операции
	Итак, на подготовленные для изготовления стула панели фанеры с лекального шаблона переносятся рисунок детали с точным соблюдением размеров и форм.
	Следующим шагом в деталях необходимо вырезать ровные пазы для установки в них ступеней. Работа проводится с помощью фрезера, который сразу проделывает аккуратные углубления. Для удобства и ровности вырезов внутри фанерной панели используется специальное самодельное приспособление (кондуктор), состоящее из двух досок, скрепленных между собой на расстоянии, в которое легко проходит сверло фрезера. Это приспособление жестко закрепляется струбцинами по линии выреза. В отверстие между досок вставляется сверло и вырезается паз точно по лекалу.
	Как говорилось выше, в этой модели стула его детали имеют расположенные внутри фигурные проемы. Прежде чем приступить к их вырезанию, по их углам высверливаются с применением дрели круглые отверстия, которые позволят вставить в них пилу лобзика и не ошибиться в направлении распила.
	Далее, в одно из отверстий вставляется пилка, и из детали стула выпиливается необходимый фрагмент. Работа также производится по лекалу.
	Края деталей, имеющие фигурные формы, аккуратно, не торопясь вырезаются электрическим лобзиком, так как, работая им, есть возможность делать плавные повороты линии среза.
	Края деталей, у которых ровные границы, быстрее и аккуратнее можно обрезать с помощью ручной циркулярной пилы, предварительно установив металлическую полосу-регулятор высоты выступа режущего диска. Если не использовать это приспособление, можно вместе с деталью случайно распилить и рабочий стол.
	Далее, края вырезанных деталей одной из сторон стула необходимо сразу обработать, придав им гладкость и убрав все неровности и заусенцы. В данном случае мастер проводит эту работу на специальном веертикально-фрезерном станке, но вряд ли такой инструмент найдется в арсенале начинающего столяра. Поэтому это процесс можно произвести ручным фрезером со специальной кромочной фрезой, предварительно жестко закрепив деталь струбцинами на столе. Другой вариант - обработка наждачной бумагой с разной зернистостью. Понятно, что работа с наждачной затянется на длительное время, и она достаточно утомительна и трудоемка. Поэтому, готовые детали вполне можно отнести в столярную мастерскую и заказать их профессиональную обработку.
	Следующим шагом на целую панель фанеры переносятся формы и размеры с уже изготовленных деталей. Они укладываются на поверхность материала и точно обрисовываются карандашом по контуру.
	Кроме этого, размечаются и все пазы деталей. В этой модели мастер для установки ступеней использует не закрепляемые на элементах стула рейки для установки ступеней, а вырезанные в них пазы, в которые будут вклеиваться края ступеней. Этот вариант установки ступеней более прочен, чем тот, в котором используются рейки для их опоры, но и более трудоемок.
	Далее, по переведенным на панель фанеры контурам, вырезаются детали второй стороны стула. Процесс резки и обработки полностью повторяет работу над первой стороной, но детали должны повторять ее формы в зеркальном отображении.
	Затем, готовые детали временно склеиваются между собой кусочками двухстороннего сткотча. Для точности их сложения используются рейки, устанавливаемые в пазы, вырезанные для ступеней, так как они должны быть расположены на сторонах конструкции идеально ровно, иначе ступени будут расположены криво или же вообще не встанут на свое место. Склеенные между собой детали, уже вместе, пакетом, выравниваются точной подрезкой по контуру.
	При пакетной обработке фрезой получаются идеально точные копии деталей для противоположных сторон стула. Добиться такой подгонки вручную – просто нереально. Вполне можно использовать не стационарный, а ручной фрезер с кромочной фрезой, оснащенной роликом. Ролик, прокатываясь по границе уже готовой и обработанной детали (шаблона), в точности копирует, передает размеры и на другую, расположенную в пакете с ней.
	После этого фрезером отшлифовываются, сглаживаются прямоугольные грани по внутренним и наружным краям деталей. Все должно быть выведено до идеала, чтобы не оставалось сколов и заусенец, иначе можно легко пораниться, переставляя или раскладывая стул-трансформер.
	Следующим шагом по лекалу вырезается и обрабатывается деталь спинки. Здесь также есть разница с нашим чертежом – спинка выполнена из одной широкой детали, но можно применить и несколько прямых перекладинок, как на чертеже. Овальное отверстие ручки для удобства складывания конструкции сначала обозначается по крайним точкам просверливанием отверстий, а затем объединяется с помощью лобзика. Обработка торцов деталей производится специальной полировальной насадкой (как на иллюстрации), или наждачной бумагой вручную. Также, согласно чертежу изготавливаются и обрабатываются детали ступеней и сиденья. Их изготовить просто, так как они имеют ровные прямоугольные формы. Делая их, необходимо только придерживаться параметров, указанным в чертеже.
	После этого поверхности всех деталей по очереди обрабатываются шлифовальной машинкой и доводятся до идеальной гладкости.
	Далее, готовые детали нужно предварительно собрать – установить панели ступеней в подготовленные для них пазы.
	Установив ступеньки и стянув конструкцию в струбцинах, при необходимости углубить пазы делают отметки, а затем пазы корректируются. Кроме этого, делаются отметки, где необходимо просверлить отверстия для вкручивания крепежных саморезов.
	После этого между устоев устанавливается спинка (или перекладины спинки), и также делается разметка для просверливания отверстий для крепления.
	Следующим шагом в отмеченных точках высверливаются отверстия «под потай», то есть шляпки саморезов должны быть утоплены в древесину.
	Когда отверстия будут готовы, узлы соединения деталей промазываются клеем, собираются и стягиваются в струбцинах, а в отверстия вкручиваются саморезы. Впоследствии их шляпки сверху заделываются шпаклевкой по дереву заподлицо с общей поверхностью. После высыхания шпаклевки, поверхность шлифуют.
	Далее, в пазы, сделанные с внутренней стороны ножек, вклеиваются ступени, стягиваются в струбцинах и также фиксируются с торцевых сторон саморезами.
	На верхние торцевые стороны задней части конструкции приклеивается доска сиденья и также прижимается к ножкам струбцинами. Затем просверливается в двух-трех местах с каждой из сторон и прикручивается к ножкам.
	Когда клей высохнет, стул переворачивают и устанавливают сиденьем на стол и фиксируют его струбцинами, чтобы можно было спокойно закрепить ступень на нижней стороне боковых ножек с помощью шкантов, диаметром в 7÷8 мм.
	Далее, собирается передняя часть конструкции стула или верхняя часть стремянки. В боковые стороны вклеивается, а затем фиксируется саморезами ступенька.
	Затем, сверху передних ножек закрепляется приклеиванием передняя часть сиденья, которая стягивается со ступенькой струбциной. В боковых, совмещенных с ножками краях, высверливается два сквозных отверстия для установки шкантов, которые монтируются на клей.
	Выступающие сверху части шкантов аккуратно срезаются заподлицо с общей поверхностью.
	После этого вся поверхность сиденья шлифуется до идеальной гладкости.
	Готовые задняя и передняя части устанавливаются друг на друга, как бы они выглядели в виде стремянки, и фиксируются струбцинами. На торцевых сторонах размечаются места установки петель - «бабочек». Они должны быть установлены на расстоянии в 50÷60 мм от внешних краев справа и слева. На торцах размечается это расстояние, затем прикладываются петли и обводятся карандашом. После этого из отмеченных областей выбирается слой древесины, равный по толщине пластинам петель, так как они должны быть установлены в одной плоскости с общей поверхностью торца деталей. После этого петли прикручиваются на место саморезами.
	Когда будут прикреплены петли, можно проводить испытания конструкции, установив и опробовав ее сначала в виде стула.
	Затем стул трансформируется в стремянку. Если при складывании и раскладывании ничего не мешает процессу, а конструкция стоит жестко и прочно, значит, все детали подогнаны идеально, и изделие можно эксплуатировать.

Узнайте, как сделать с подробными инструкциями, из новой статьи на нашем портале.

Раскладной стул

Раскладные модели стульев могут иметь различные конфигурации, но принцип работы у них один — они все складываются в компактную конструкцию и могут быть повешены на стену или убраны в обычный шкаф. Складные модели хорошо использовать на маленьких кухнях, дачах или при поездках на природу. По сложности изготовления эту конструкцию можно отнести к средней категории, так как она не имеет криволинейных форм и может быть изготовлена простыми инструментами.

В данном случае показан не самый сложный вариант складной модели, который вполне может быть изготовлен самостоятельно.

Можно сразу отметить, что в представленном рисунке отсутствуют две детали конструкции - это верхний и нижний брусок, скрепляющие между собой задние ножки. Можно обойтись и без них, но все же с такой задней проножкой конструкция только выиграет в прочности. Об этих добавочных элементах будет сказано в описании работ по изготовлению и сборке стула.

Показанная модель раскладного стула состоит из следующих деталей:

Задние ножки (1) – 2 шт. В данной конструкции они короче передних, и на них выпадает основная опорная нагрузка. Ножки имеют следующие размеры – 475×40×20 мм.
Передние ножки (2) – 2 шт. Эти детали являются одновременно ножками и устоями для спинки, их размер 837×40×20 мм.
Элементы спинки – 2 шт., проножки – 2 шт., и упрочняющая заднюю раму перекладина – 1 шт. (3). Размер этих элементов составляет 403×70×20 мм.
Боковые царги (5) -2 шт., имеют следующие размеры – 470×40×20 мм.
Сиденье (6), состоящее из 6 досок размером 440×50×20 мм. Эту деталь также можно изготовить из цельной фанерной панели размером 440×470×15 мм.

Кроме этих деталей потребуются деревянные шканты, столярный клей, болты с шайбами и гайками длиной в 50 мм, диаметром в 8÷10 мм и саморезы.

Детали изготавливаются из доски или фанеры толщиной в 20 мм в следующем порядке:

Иллюстрация	Краткое писание выполняемой операции
	Перед тем, как начать работу над каждой из деталей, необходимо напилить для них заготовки из выбранного материала, согласно указанным выше размерам. Этот процесс может быть произведен с помощью лобзика или циркулярной пилы. Далее, все заготовки хорошо обрабатываются с помощью шлифовальной машинки, а их углы скругляются фрезером.
	Передние ножки в нижней части должны иметь скос, так как они будут расположены относительно поверхности пола под углом в 60 градусов, поэтому упорная часть ноги срезается под углом в 30 градусов. Лучше всего эту операцию проводить с использованием стусла.
	Верхняя сторона передней ножки скругляется, с целью придания изделию эстетичного внешнего вида, а также для более комфортной эксплуатации стула. Следующим шагом на подготовленных ножках производится разметка пазов для установки в них шипов деталей спинки и нижней проножки. После разметки производится выборка пазов - эту операцию проводят с помощью фрезера или же дрели со сверлом диаметром 9 мм, а затем отверстия объединяются стамеской и шлифуются.
	Далее, из бруса длиной в 470 мм изготавливаются две боковых детали - царги. На брусе размечаются скругление двух углов, а также расположение отверстий для установки шкантов диаметром и глубиной в 15 мм. Соответственно, вставки должны иметь размер 30 мм в длину, и диаметром в 15 мм. Эти элементы фиксируются в отверстиях на клей и предназначаются для установки на них пазов задних ножек. Шкант будет перемещаться по пазу задней ножки, при складывании и раскладывании стула. Кроме этого, в средней части детали высверливается отверстие, через которое на царге будет закреплена винтом передняя ножка. Винт должен быть укомплектован шайбами и гайкой, иметь длину, позволяющую свободно складывать и раскладывать стул.
	Края царг скругляются электрическим лобзиком, а затем выравниваются фрезером или же наждачной бумагой.
	Далее, изготавливаются пять одинаковых деталей. Из двух будет формироваться спинка, и еще одна послужит для скрепления в нижней части передних ножек, а остальные две послужат для придания жесткости задней раме. Для этого в брусках длиной в 403 мм вырезаются по бокам шипы размером 15×9×50 мм.
	Шипы вырезаются с помощью лобзика или фрезера, а затем корректируются ножом, после чего шлифуются наждачной бумагой.
	Следующим шагом из бруса размером 475×40 мм изготавливаются две задние ножки. Верхняя их сторона скругляется, а внутренняя часть размечается для выборки трех пазов. Нижние и верхние пазы послужат для скрепления между собой ножек в раму, а средние для движения по ним установленных в боковых царгах шкантов.
	Нужно сказать, что на чертеже не показан паз, предназначенный для верхней перемычки задней рамы. Но зато ее хорошо видно на данной иллюстрации. Этот элемент может иметь такие же размеры, как и детали спинки или же изготавливается круглой формы, как показано на картинке. В последнем случае, перемычка должна иметь диаметр сечения 12÷15 мм, и для нее высверливаются глухие отверстия в задних ножках с помощью сверла. Без этих скрепляющих деталей стул не будет иметь нужной жесткости и прочности.
	Пазы в двух ножках должны быть совершенно одинаковыми по размеру и располагаются точно напротив друг друга, в зеркальном отображении, иначе стул не будет складываться. Размеры для их выборки берутся с чертежей.

Когда все детали конструкции будут готовы, можно переходить к сборке складного стула. Она производится в следующем порядке:

Первым шагом собирается сиденье стула. Его доски равномерно распределяются по боковым царгам, причем царги должны быть установлены строго параллельно друг другу, а доски сиденья – перпендикулярно им. Затем размечается их точное положение, после чего они сажаются на клей. После его просыхания, в краях досок просверливаются по два отверстия, через которые они закрепляются на боковых деталях саморезами. Саморезы вкручиваются обязательно «под потай», а их шляпки закрываются шпаклевкой по дереву.
Далее, собирается задняя рама стула. В нее вклеиваются верхняя перемычка и нижняя проножка, и одновременно рама сразу устанавливается пазами на выступающие из боковых царг шканты. После чего конструкцию необходимо стянуть в струбцинах до полного высыхания клея в соединительных узлах.
Затем, в пазы одной из передних ножек устанавливаются на клей детали спинки и нижней проножки.
Следующим шагом, передняя ножка, с вклеенными в нее деталями скрепляется винтом с боковой царгой. Винт обычно берется М8, длиной 50 мм.
После этого клеем промазываются шипы, расположенные с другой стороны деталей спинки и проножки, а затем вставляются в пазы второй передней ножки, которая также шарнирно соединяется с царгой винтом.
Готовую склеенную конструкцию необходимо стянуть в струбцинах и оставить до полного просыхания.

Испытание стула проводится после того, как клей высохнет, и со стула будут сняты все стягивающие приспособления.

Если появилось желание изготовить для дома понравившуюся модель стула, то необходимо твердо понимать, что обойтись без определенных инструментов будет достаточно сложно. Некоторые работы провести без них просто невозможно, а другие займут слишком много времени и сил. Поэтому, если есть устойчивое желание заняться столярным творчеством, следует обязательно обзавестись хотя бы минимальным набором качественных электроинструментов, которые позволят довести изделие до идеала.

Впрочем, можно найти интересные рекомендации по изготовлению оригинальных предметов мебели из нетрадиционных материалов, не требующих столярных инструментов. Пример – показан на видео, где мастер демонстрирует процесс сборки стула из . К конструкции самого стула, возможно, могут появиться вопросы, но сам замысел – отличный, и простор для творчества в этом направлении – необозримый.

Видео: садовый стул из 40 мм полипропиленовой трубы

Изготовленные своими руками предметы интерьера придают особый уют дому. Порадовать членов семьи и гостей оригинальной мебелью, выполненной специально для конкретного помещения, с учётом общего стиля меблировки. Пошагово рассмотрим этапы изготовления стула собственными руками.

Мягкие кухонные стулья - этапы работы

Стулья для кухни - одна из самых важных деталей обстановки, так как от их качества зависит то, насколько комфортно сидеть за столом. Самым удобным вариантом являются стулья с мягким сиденьем. Изготовить такой стул самостоятельно может даже не самый опытный «столяр».

Этапы работы:

Материалы и инструменты

Для самостоятельного изготовления каркаса мягкого стула для кухни можно использовать такие материалы, как ДСП, МДФ или дерево.

Наилучшего результата можно добиться, взяв натуральную древесину. Подойдут сосна, лиственница или ольха. Рекомендуются использовать их при изготовлении мебели для кухни. Это связано с тем что такие материалы имеют повышенную устойчивость к воздействию влаги. Каркас мягкого стула для кухни из ольхи - идеальный выбор для тех, кто ищет самый бюджетный вариант.

Хороши будут также бук, красное дерево или дуб, но эти породы дерева сложно качественно обработать в домашних условиях. Кроме того, нужно помнить о том, что мебель из дуба получается тяжёлая, а это не очень хороший показатель для стульев, которые будут стоять на кухне, где их часто приходится двигать.

Можно приобрести не строганный брус и обработать его рубанком, а затем отшлифовать наждачкой № 100-125. Окончательную шлифовку мягких пород дерева производят с помощью наждачной бумаги № 63-80. Если нет желания тратить время на самостоятельную обработку бруса, можно купить уже готовый, оструганный.

Брус для мебели должен быть сухим, без сучков, с ровными кромками, без трещин. Необходимо внимательно осмотреть материал на предмет наличия гнили и плесени.

Для придания завершённого вида изделию стоит покрыть деревянные детали стула мебельным лаком. Предварительно, можно покрыть каркас морилкой или тонирующим средством.

Сиденье мягкого стула чаще всего наполняют поролоном толщиной 40-50 мм и плотностью не менее 40 кг/м. куб. Можно использовать в качестве наполнителя синтепон, ватин или латекс.

Обивка может быть выполнена из искусственной, натуральной кожи или мебельной ткани. Лучше всего для этой цели подойдёт гобелен и шенилл. Помимо этих материалов для обивки мягкой мебели используют куртизан, жаккард, флок и велюр.

Ткань куртизан подойдёт для тех, у кого есть домашние животные. Она устойчива к механическим воздействиям, хорошо моется, мало впитывает грязь.

Отличный материал для обивки кухонной мебели - жаккард. Эта ткань отличается тем, что устойчива к грязи и не впитывает влагу. Недостатком такой обивки является только сравнительно высокая цена.

Флок хорош тем, что имеет низкую стоимость и мало подвержен истиранию. Внешне напоминает бархат.

Обивка из кожи не самый лучший выбор для кухни, где мебель подвергается воздействию тепла и влаги.

Для соединения деталей стула между собой понадобится столярный клей.

Инструменты:

ножовка по дереву;
рубанок;
стамески;
карандаш;
киянка;
наждачная бумага;
строительный степлер.

Составление эскиза стула и чертежей его отдельных деталей

Прежде всего нужно определиться с желаемыми размерами будущего изделия. Обычно стул для кухни имеет высоту от 800 до 1000 мм, ширину от 400 мм и глубину от 500 мм. При составлении эскиза нужно учесть размеры прочих предметов обстановки кухни, прежде всего обеденного стола. Чем больше размер сиденья, тем удобнее сидеть на таком стуле. Впрочем, определяя этот размер, стоит придерживаться принципа «золотой середины».

Чтобы проще было выбрать оптимальные размеры, рекомендуется составить эскиз стула в масштабе. Это даст возможность представить, какое соотношение ширины, глубины и высоты стула будет выглядеть красиво и обеспечит удобство при использовании изделия.

Эскиз

После выполнения эскиза составляют список деталей изделия. Для изображённого на рисунке стула понадобятся:

два бруса длиной 900 мм с сечением 60×40 мм для задних ножек;
два бруса длиной 440 мм с сечением 40×40 мм для передних ножек;
четыре бруса длиной 430 мм с сечением 40×40 мм для проножек и продольных оснований;
два бруса длиной 360 мм с сечением 40×40 мм для поперечных оснований;
обрезная доска длиной 360 мм и шириной 80-100 мм для спинки;
фанера толщиной 16 мм размером 520×450 мм (свес по 20 мм с каждой стороны) для основания сиденья;
поролон толщиной 40-50 мм;
материал для обивки сиденья.

Брус нужно закупить в количестве большем, чем требуется по расчёту, так как при изготовлении можно испортить некоторые детали.

Чертёж задней ножки (боковая грань)

Для создания наклона спинки на задней ножке сверху и снизу выполнен спил под углом, с переходом с глубины 60 мм на глубину 40 мм.

Все остальные детали имеют форму правильных прямоугольников. Для крепления деталей между собой, при сборке нужно будет сделать шипы и пазы на каждой детали.

Изготовление каркаса мягкого стула

Эскиз каркаса

Порядок работы:

Для заготовок задних ножек отпилить два бруса длиной 900 мм с сечением 40×60 мм.
По чертежу выполнить спил для наклона спинки на передней грани каждой детали сверху и снизу. Переход толщины с 60 на 40 мм сделать под углом, если передние ножки оставить квадратными. Если передние их грани скруглить, то переход по толщине на задних ножках можно сделать плавным.
Для выполнения пазов для спинки, поперечных и продольных оснований сиденья и проножек сложить заготовки задних ножек так, чтобы их торцы совпадали. Тогда пазы будут на одном уровне. Нанести карандашную наметку их расположения. Размер паза для спинки 102×22 мм. Край паза должен отступать от края задней грани ножки на 10 мм. Прорезать стамеской по наметке отверстия и тщательно очистить их от опилок.

Эскиз левой задней ножки

Пазы для спинки и поперечного основания на левой задней ножке расположены на правой боковой грани. Для правой ножки эти отверстия должны быть сделаны на левой боковой грани.

Чертёж правой задней ножки (разрез в месте расположения пазов для продольного и поперечного оснований)

Паз для проножки совпадает по размеру и расположению с пазом для продольного основания, но по высоте должен быть выполнен на 100 мм ниже.

Отпилить два бруска сечением 40×40 мм длиной по 440 мм для передних ножек.
Прорезать пазы для оснований и проножек на передних ножках. По высоте они должны совпадать с соответствующими пазами на задних ножках. Размеры пазов видны на нижеприведённом чертеже.

Вот что должно получиться в результате:

На правой ножке выполнить паз для переднего поперечного основания на левой боковой грани.

Для заготовок продольных оснований и проножек отпилить четыре бруса длиной по 430 мм. Выполнить на них с помощью стамески и ножовки шипы, совпадающие с соответствующими пазами на ножках.

Для изготовления поперечных оснований отпилить два бруса длиной по 360 мм и выполнить на них шипы. Ширина и глубина шипа должна быть на 2-3 мм меньше соответственных размеров паза. Шипы на переднем и заднем поперечных основаниях отличаются по размеру и расположению. Это связано с тем, что задние и передние ножки имеют разное сечение (40×60 и 40×40 мм соответственно).

Выпилить из обрезной доски толщиной 20 мм спинку размером 360×100 мм. При желании можно спинку сделать тоже мягкой.
Прежде чем приступить к сборке каркаса стула, нужно нанести первый слой лака. Если планируется обработка деталей изделия морилкой или тонирующим составом, нужно выполнить её обязательно до скрепления элементов между собой. Нужно учитывать то, что лаки имеют сильный запах, поэтому лакировку лучше производить на улице или в хорошо вентилируемом помещении.
После высыхания первого слоя лака можно приступить к сборке каркаса. Детали скрепить между собой, тщательно смазывая пазы и шипы клеем и сбивая их киянкой.
Вырезать из фанеры заготовку для сиденья стула, размером 450×500 мм.

Вырезать поролон по размеру сиденья или с отступом от краёв не более 5 мм. Приклеить к сиденью.
Обтянуть сиденье тканью или другим обивочным материалом. Закрепить ткань с помощью строительного степлера. Скобы располагать на расстоянии не менее 15 мм друг от друга. Если на ткани есть повторяющийся рисунок, нужно обратить внимание на его расположение, особенно когда речь идёт об изготовлении нескольких стульев.
Сиденье и спинку прикрепить к каркасу с помощью саморезов. Их шляпки можно замаскировать с помощью опилок. Для этого нужно смешать немного опилок с клеем и этой массой закамуфлировать шурупы. После покрытия лаком они станут почти незаметными.

Для крепления сиденья, на каркасе нужно сделать раскосы, как показано на эскизе:

Укрытая прохладная терраса – прекрасное место для дачного отдыха, лучшее место для семейных обедов в жаркий летний полдень.

Пластиковый стол несколько лет успешно справлялся с ролью обеденного, до тех пор, пока не сломался под нерасчетной тяжестью неосторожного гостя. Пришлось искать столу замену, т.к. объем повреждений был критический.

Наилучшим вариантом стал самодельный стол, сделанный как-то утром 31-го декабря к встрече Нового года большой компанией. Тогда он был собран из купленных в сетевом строительном магазине мебельных щитов и готовых металлических ножек.

Надо сказать, что стол с деревянной столешницей прекрасно вписался в новый интерьер террасы, обрамленный опорной конструкцией из неокрашенной текстурной сосны, а вот пластиковые стулья, увы, явно диссонировали. Поэтому родилась потребность, а за ней и идея, изготовить деревянные стулья для террасы, так сказать «наполнить гарнитур». Техническое задание было сформулировано так. Стул должен быть прочным, удобным, красивым и недорогим, изготовленным из подручных материалов, с помощью имеющихся инструментов, без применения сложного оборудования, точной фрезеровки и клеевых соединений.

В поисках подходящего материала, взгляд упал на гостевую кровать. Когда-то, еще в прошлом веке, сделал двухъярусную кровать для дочерей. Для верхнего яруса удалось добыть несколько дубовых досок в то далекое и непростое время. Дочери давно выросли. Двухъярусная кровать со временем превратилась в две обычных. А не так давно ложе из дуба переехало на дачу в качестве гостевого спального места. И вот богатую древесину ждет очередная «реинкарнация».

Конечно, фактор наличия хорошего материала влияет на конструктивное решение. Детали можно сделать относительно тонкими и прочными, применить простую крепежную фурнитуру и несложную технологию изготовления. Приятный бонус от использования дуба – прекрасный внешний вид и хорошая стойкость готового изделия к колебаниям влажности и температуры.

Настала очередь материализации задуманного в проект. Подсмотрев некоторые идеи в образцах индустриального и кустарного производства, приступаю к моделированию .

Как мы жили без компьютеров?

Эскизный проект получился вот такой.

Основные размеры от вышеупомянутых пластиковых стульев. Немного увеличена глубина и ширина сиденья, наклон спинки и ширина подлокотников. Хотелось получить на выходе не просто обычный стул, а стул, сидя на котором можно и поесть, и отдохнуть.

Извлекаю из компьютерной модели все основные размеры, делаю эскизы деталей.

С изобразительным искусством покончено. Перемещаюсь от компьютера к верстаку. Кровать подвергается глобальной перестройке, не хотелось бы ради стульев потерять спальное место. Дубовые детали кровати заменяю на новые части, сделанные из сосновых досок на скорую руку.

Поступившую «в производство» спинку кровати распиливаю электролобзиком.

При помощи ручной циркулярной пилы доски распускаю на бруски, шириной примерно по 33-34мм. Твердая древесина режется медленнее сосны, но все же без особых проблем.

Неровности, оставшиеся от циркулярки, ручная работа, все-таки, убираю с помощью электрорубанка. Поверхность дерева остается ровной и гладкой. Можно отказаться от дальнейшей шлифовки. Тем же рубанком снимаю прямые углы вдоль брусков, делаю фаски. Для удобной работы использую деревянные подкладки с ромбовидным вырезом. Эти несложные приспособления надежно удерживают брусок «на ребре».

Для одного стула отбираю девять брусков нужной длины.

Вооружившись карандашом, рулеткой и угольником, делаю габаритную разметку. Торцовочная пила, приобретённая в своё время для производства садовых дорожек из террасной доски, как нельзя лучше подходит для нарезки брусков под нужным углом, коих в наших деталях немало.

Срезы спинки под острыми углами торцовочной пилой делать проблематично, поэтому выполняю их электролобзиком. Режущее полотно ожидаемо «гуляет», но это не беда. Зажимаю пару деталей вместе и выравниваю неровные плоскости шлифмашиной с крупнозернистой лентой.

На очереди ответственный момент, разметка и сверление отверстий в брусках под мебельные шурупы. От качества и точности сборки трёх деталей: задней ножки, спинки и сиденья, образующих основной несущий треугольник, зависит и прочность стула, и его красота. Неточная сборка этого узла может привести к тому, что вместо стильного предмета интерьера на свет может появиться хромой уродец.

Такие мебельные шурупы (конфирматы) и специальное сверло можно приобрести в строительном магазине. Шурупы у меня были, а вот сверло решил прикупить, хотя раньше обходился тремя обычными сверлами, диаметром 5, 7 и 10 мм.

Отверстия под шуруп, скрепляющий детали спинки и сиденья пока не делаю. Несколько позже сделаю это крепление «по месту».

Начинаю сборку левого, а затем и правого «треугольника» каркаса. Соединяю двумя конфирматами 7х75мм заднюю ножку с деталями спинки и сиденья.

Зажимаю левую и правую пару частей каркаса в тисках. Тут есть возможность исправить небольшие ошибки, подшлифовав торец детали сиденья одного из собираемых «треугольников», дабы добиться их максимальной симметричности.

Делаю отверстия «по месту» и затем вворачиваю мебельные шурупы, соединяющие детали спинки и сиденья, не вынимая сборку из тисков.

На очереди подлокотники. Для них беру обычную сосновую доску. Вырезаю прямоугольные заготовки по размерам. Закругления делаю лобзиком с узким полотном. Рубанком довожу толщину до 15 мм. Окончательную обработку закруглений и поверхностей выполняю шлифмашиной.

Конфирматом соединяю переднюю ножку с деталью сиденья. Точка крепления пока одна и поэтому ножка не держится жестко.

Зажимаю в тисках один из «треугольников». Прикладываю подлокотник к верхним торцам ножек. Выравниваю и немного прижимаю рукой. Делаю отверстие «по месту» для крепления подлокотника к задней ножке. Ось сверла удерживаю под прямым углом к плоскости подлокотника.

Для этого соединения беру менее длинные шурупы. У меня есть 7х55мм, такой длины вполне достаточно.

Помещая переднюю ножку в тиски, ориентирую её верхний край по отметке 35 мм от переднего края подлокотника. Просверлив отверстие «по месту», скрепляю подлокотник и переднюю ножку, которая теперь становится полноценной частью жесткой половинки каркаса.

Последняя операция этого этапа – соединение спинки и подлокотника. Здесь нужен длинный мебельный шуруп.

Так же собираю вторую половинку каркаса.

Принимаюсь за дощечки для сиденья и спинки. У меня была в запасе «вагонка», две двухметровые доски. Они отшлифованы, достаточно тонкие, около 10 мм толщиной, легкие и прочные. Нужные мне восемь деталей вырезаю по размерам, делаю отверстия под крепежные саморезы, углубляю отверстия под шляпки.

Процесс монтажа сиденья и спинки одновременно является финальной операцией сборки стула. Он очень прост. К зажатой в тисках одной из половинок каркаса последовательно крепятся дощечки с интервалом в 1 см. Нужно только выдерживать прямой угол между деталями. Использую саморезы по дереву 3х35мм. Для верхней дощечки спинки беру короткие саморезы, длиной 18-20мм.

Покупная мебель для комнаты ребенка, особенно из натуральных материалов, может быть достаточно дорогой. В магазине или онлайн не всегда находится именно тот вариант, который понравится. Детский стульчик и столик из дерева можно создать самостоятельно. Работа не представит сложности, если подготовить все необходимые части и инструменты, использовать смекалку и воображение. Награда за труд – уникальное изделие, максимально удобное для малыша и практичное в домашнем быту.

Детский стульчик и столик из дерева можно создать самостоятельно.

Стул своими руками обойдется значительно дешевле, а сделанный по собственному эскизу будет отвечать задуманным параметрам и нужной степени удобства для малыша.

Награда за труд – уникальное изделие, максимально удобное для малыша и практичное в домашнем быту.

Все детали из натурального дерева можно приобрести в специализированных отделах строительных магазинов. Вам подберут доски и бруски нужных размеров.

Стул своими руками обойдется значительно дешевле.

Детский стульчик, созданный собственноручно, – это добротная мебель для ребенка. В процессе работы вы учитываете размеры сиденья и спинки, максимально комфортные для растущего малыша, проверяете прочность конструкции непосредственно в домашних условиях.

Все детали из натурального дерева можно приобрести в специализированных отделах строительных магазинов.

Созданный своими руками деревянный стульчик можно декорировать по своему вкусу, а не довольствоваться готовым решением покупной мебели.

Вам подберут доски и бруски нужных размеров.

Необходимые материалы и инструменты

Для создания стула понадобятся различные материалы. Из них будут изготавливаться отдельные детали. В первую очередь, это деревянные бруски и досочки, из которых собирается каркас, сиденье и спинка. Вместо натурального массива дерева можно использовать ДСП или фанеру, однако эти материалы недолговечны. Для креплений возьмите шурупы-саморезы в достаточном количестве. Понадобится наждачная бумага средней жесткости.

Детский стульчик, созданный собственноручно, – это добротная мебель для ребенка.

Размеры брусков (длина):

опорные ножки – до 20 см;
соединительные планки каркаса сиденья – до 20 см;
планки-перемычки спинки – до 20 см.

Созданный своими руками деревянный стульчик можно декорировать по своему вкусу.

В процессе изготовления для ножек используются самые толстые бруски сечением 5х5 см. Для планок берут детали диаметром в половину меньшим от опорных.

Для планок берут детали диаметром в половину меньшим от опорных.

Параметры доски сиденья (высота и ширина) – также не должны превышать 20 см. Спинная часть может быть несколько выше, но желательно – не более 30 см.

они менее прочны;
экологичность таких изделий стопроцентно не доказана.

Параметры доски сиденья (высота и ширина) – также не должны превышать 20 см.

Чтобы изготовить стул своими руками, нужны подходящие инструменты:

отвертка;
шуруповерт;
электролобзик;
ножовка по дереву.

Спинная часть может быть несколько выше, но желательно – не более 30 см.

Собранный стульчик «потребует» оригинального декора. Кроме варианта с резьбой можно воспользоваться краской или другими материалами, чтобы нанести рисунок или аппликацию. Для аккуратного нанесения изображения понадобится трафарет.

Собранный стульчик «потребует» оригинального декора.

Определяемся с дизайном и конструкцией

Для изделия из дерева можно придумать любой вариант. Детский стульчик делают обычно с прямыми опорами и следующими формами спинной конструкции:

сплошная квадратная или прямоугольная;
широкий усеченный конус;
прямая сквозная (с планкой-перемычкой).

Для аккуратного нанесения изображения понадобится трафарет.

Создание изделия своими руками требует тщательной подготовки. Предварительно обязательно нужно сделать эскиз проекта. Изобразите наглядно схему соединений всех деталей по отдельности с расчетами сечений и длины.. Следуя наброскам, вы воссоздадите модель в реальности с точными параметрами. Стульчик, где соблюдены все продуманные размеры, будет «впору» малышу, не создаст неудобства.

Для изделия из дерева можно придумать любой вариант.

Определенные модели создаются с расчетом на то, чтобы ребенок сидел за общим столом вместе с другими членами семьи. В таком случае для изделия выбирают высокие ножки, которые крепятся не точно вертикально по отношению к сиденью и полу, а более широко. Нижняя часть такого стула будет выглядеть как усеченный конус, соединенный для устойчивости деревянными брусками по периметру. Верхняя часть будет примерно на 30-35 см ниже уровня стола.

Детский стульчик делают обычно с прямыми опорами и следующими формами спинной конструкции

Если есть определенные навыки, то можно собрать раскладное изделие. Такие предметы легко убираются при необходимости в места хранения.

Для выбранного дизайнерского решения детали обрабатывают в соответствии с ним.

Процесс изготовления: пошаговая инструкция

После подготовки чертежа с точными параметрами начинаем собирать простой детский стульчик.

Рассчитайте точно по схеме длину ножек, отпилите лишнее ножовкой.
Выпилите по размеру перемычки-бруски, которые будут закреплять каркас в области сиденья.
Соедините их с опорной конструкцией. Для усиления добавьте мебельный клей.
Прикрепите заранее подогнанные по размеру спинку и сиденье с помощью шурупов-саморезов.
Все части из дерева необходимо зачистить наждачной бумагой, чтобы не было шероховатостей и заусениц.

Стульчик, где соблюдены все продуманные размеры, будет «впору» малышу, не создаст неудобства.

Если детали непропорциональны, «подгоните» их по расчетной схеме с помощью ножовки. Чтобы стульчик, созданный своими руками, был удобен, попросите малыша посидеть на нем, спросите, насколько ему комфортно.

Если все размеры были определены верно, ребенку понравится новая мебель. Чтобы детали были гладкими, еще раз пройдитесь наждаком по поверхности.

Определенные модели создаются с расчетом на то, чтобы ребенок сидел за общим столом вместе с другими членами семьи.

Для лакирования изделия применяйте только безопасные составы – специальное покрытие для детской мебели, экологически чистое и имеющее соответствующий сертификат.

Верхняя часть будет примерно на 30-35 см ниже уровня стола.

После внешней отделки лаком дайте стулу хорошо просохнуть, день или два. Затем можно приступать к декоративной отделке, если таковая задумана. Если она заключается в нанесении резьбы, то лакирование делают после завершения художественной обработки и зашкуривания частей.

Декорирование стула

Для резьбы воспользуйтесь лобзиком. Можно сделать украшение в виде цветка, вырезав его по центру спинки, или любой геометрической фигуры. Предварительно на месте будущего декора сделайте разметку карандашом, чтобы резьба получилась ровной. Резными могут быть такие части, как ножки и спинка. Углы сиденья можно закруглить при помощи лобзика и шкурки.

В процессе изготовления для ножек используются самые толстые бруски сечением 5х5 см.

Верх также можно сделать не строго прямоугольным, а усеченным конусом, закругленным, составным. В последнем варианте понадобятся дополнительные бруски и поперечные планки – одна или две. Закрепляют их за счет специальных отверстий в местах соединения со спинным каркасом. Это довольно трудоемкий процесс, но при желании можно выбрать и такой вариант.

Для креплений возьмите шурупы-саморезы в достаточном количестве.

Все действия по обработке частей необходимо выполнять до того, как собран стульчик, – так процесс работы будет быстрее, удобнее и аккуратнее.

Если есть определенные навыки, то можно собрать раскладное изделие.

Чтобы сделанный своими руками предмет детской мебели смотрелся интереснее, можно нанести на спинку и сиденье рисунок. Для этого нужно использовать безопасные краски. Цветовая гамма должна быть яркой, жизнерадостной. На мебели из дерева прекрасно смотрятся простые орнаменты, растительные узоры, имитация детских игрушек, например, машинки.

Вместо натурального массива дерева можно использовать ДСП или фанеру, однако эти материалы недолговечны.

Благодаря тому, что размеры изделия небольшие, крупный рисунок станет своеобразным акцентом, привлекающим внимание ребенка – ему будет нравиться сидеть на таком красивом стуле, заниматься игрой или завтракать.

В декорировании можно использовать аппликации – клеящихся ярких пленок в продаже предостаточно.

Изображение получится ровным, если вы используете предварительно вырезанный из бумаги или плотного пластика трафарет.

В декорировании можно использовать аппликации – клеящихся ярких пленок в продаже предостаточно. Будет изображение однотонным или многоцветным – зависит от вашей фантазии.

В первую очередь, это деревянные бруски и досочки, из которых собирается каркас, сиденье и спинка.

В отделке сиденья или спинной части детского стула не рекомендуется применять объемные (выступающие) детали, как мелкие, так и крупные. Во-первых, это неудобно для ребенка, во-вторых – они быстро отваливаются при частом использовании изделия.

Для создания стула понадобятся различные материалы.